La espectacular transformación del embalse de residuos de Ansteel: de lugar de moda en redes sociales a tesoro ecológico

Amigos, la antigua base industrial de nuestro país, Ansteel, cuenta con un siglo de historia. Es un lugar repleto de depósitos de residuos mineros. Antiguamente, estos depósitos parecían un cuadro romántico y, vistos desde el aire, resultaban especialmente espectaculares. Hay quien dice que son la sangre de la tierra, el dolor de los antiguos centros industriales del noreste y un lugar fantástico a la espera de renacer. Pero me temo que, en el futuro, las nuevas tecnologías acabarán con ese filtro. Es posible que ya no podamos volver a contemplar esos espectáculos del pasado que tanto nos cautivaban. Y es que nuestro periódico científico acaba de publicar una gran noticia. En Anshan, en la provincia de Liaoning, se está llevando a cabo el mayor proyecto de calcinación magnetizada de mineral de hierro del mundo, y el ambiente es de lo más animado. En el futuro, los residuos mineros ya no serán basura industrial, sino que se transformarán en activos de gran valor. ¿Cómo es posible convertir los residuos en oro? Resulta que hay que empezar por el procesamiento del mineral de hierro. El proceso utilizado a nivel mundial se denomina «proceso largo»: la fundición de hierro en alto horno y la fabricación de acero en convertidor. En la etapa del alto horno, se utiliza principalmente el dióxido de carbono generado por la combustión del coque para reducir el óxido de hierro presente en el mineral, convirtiéndolo en hierro en bruto líquido, que luego se envía al convertidor para su refinado. Los altos hornos consumen muchísima energía; si la calidad de la materia prima es demasiado baja —con más roca que hierro—, la combustión resulta inútil y, por lo tanto, no sale a cuenta desde el punto de vista económico. El contenido medio del mineral de hierro chino es de solo alrededor del 30 %, lo que lo convierte en un recurso de baja calidad. En comparación, el mineral de hierro de Australia y Brasil tiene un contenido mucho mayor y puede introducirse directamente en el alto horno tras ser triturado. Este es el dilema de China en materia de recursos. Aunque el territorio es extenso y cuenta con una gran variedad de recursos, su calidad supone un verdadero quebradero de cabeza. La estructura geológica es compleja, los yacimientos son pequeños, la ley es baja y la composición es heterogénea. El mineral de hierro es un ejemplo típico: cuenta con reservas de 20.000 millones de toneladas, pero su extracción es costosa, su beneficio es difícil y el consumo energético es elevado. Por ello, cada año hay que importar 1.200 millones de toneladas de mineral de hierro de alta ley del extranjero, siendo Australia y Brasil los principales proveedores. Llevamos mucho tiempo compitiendo con estos gigantes y, aunque hemos adquirido cierta tecnología, nuestro grado de dependencia exterior sigue siendo del 80 %. En este contexto, resulta especialmente importante sacar el máximo partido al potencial del mineral de hierro nacional. La gran mayoría del mineral de hierro chino pertenece a las variedades hematita, limonita y siderita. Estos minerales de hierro tienen una composición compleja y requieren una calcinación magnetizada y una reducción a alta temperatura. El señor Guo Musun, una figura veterana del sector químico chino, realizó ya en sus primeros años contribuciones fundamentales a la tecnología de lechos fluidizados. Tras regresar a su país, propuso una idea innovadora que combinaba el lecho fluidizado con la calcinación magnetizada. Es más fácil decirlo que hacerlo: el polvo mineral tiende a aglutinarse y formar grumos, y el control de los gases también supone un gran desafío. No fue hasta el siglo XXI cuando se logró un verdadero avance en este ámbito. El doctor Zhu Qingshan se hizo cargo de este proyecto poco popular y, tras veinte años de esfuerzo, el 1 de septiembre de este año consiguió por fin un funcionamiento estable a plena capacidad. Esta tecnología del Dr. Zhu permite transformar residuos de mineral de hierro de muy baja ley en concentrado de hierro al 65 %, con una tasa de conversión magnética de hasta el 98 %, una reducción del consumo energético global del 35 %, una disminución significativa de las emisiones de carbono y una reducción notable de los costes de producción. La comercialización de esta tecnología ha permitido aprovechar cerca de 30.000 millones de toneladas de mineral de hierro de difícil tratamiento, así como 10.000 millones de toneladas de residuos mineros acumulados. Además de Ansteel, hay muchas otras empresas siderúrgicas y mineras tradicionales que cuentan con grandes cantidades de residuos mineros, por lo que, en el futuro, esta tecnología se irá extendiendo sin duda alguna. El Dr. Zhu ya ha firmado ocho contratos de licencia tecnológica y, el año pasado, la tecnología se exportó a las minas de hierro de Laos, donde se prevé la construcción de dos líneas de producción con una capacidad de 2 millones de toneladas cada una. Esta tecnología no solo puede dar grandes resultados a nivel nacional, sino que también puede expandirse al extranjero. En muchos países del mundo, como Mongolia, Asia Central e Irán, se encuentran grandes yacimientos de mineral de hierro de baja y media ley, complejos y difíciles de procesar, que durante mucho tiempo no han podido explotarse por falta de tecnología. Si se introduce la tecnología china, estos yacimientos de baja calidad podrían transformarse in situ en concentrado de hierro de alta calidad, lo que permitiría explotar recursos que antes no se podían aprovechar y generar ingresos adicionales en divisas. Esto no solo supone una gran oportunidad comercial, sino que también garantiza un suministro estable de recursos. En el futuro, debemos prestar atención a la estabilidad geopolítica y política, y seleccionar países con un alto grado de integración en la «Franja y la Ruta» para establecer cooperaciones mineras. Contar con esta «caja fuerte» que evite los cuellos de botella en el suministro de mineral de hierro extranjero es de vital importancia. No hay que olvidar que también puede aplicarse a otros metales. Disponer de esta tecnología es, sin duda, una bendición para China.